Projektbericht · Flugzeugpark
Das erste Faserverbund-Projekt unserer Jugendgruppe.
Nach dem erfolgreich abgeschlossenen Projekt „Sie 3“ wurde unter unseren Jugendlichen der Wunsch laut, einmal ein Faserverbund-Flugzeug zu reparieren.
Also wurden die Kleinanzeigen nach reparatur- oder überholungsbedürftigen Flugzeugen durchforstet, die am besten auch noch in unseren Flugzeugpark passen — schließlich wollen wir mit unseren Projekten anschließend auch fliegen! Nach etwas Wartezeit stand sie dann drin: „unsere“ DG 100. Recht günstig, mit Klappdach-Anhänger! Defekt war ursprünglich nur die Bremse … Das führte bei einer Außenlandung der Vorbesitzer allerdings dazu, dass die DG rückwärts einen Abhang hinunterrollte und in Bäumen und einem Zaun hängen blieb. Alle Schäden waren somit hinten — insbesondere die geniale, aber sehr teure Haube blieb unbeschädigt.
Der Anhänger sah auch nicht besonders gut aus: Rost am Fahrgestell, der Deckel brauchte dringend eine Neulackierung und neue Elektrik.
Dann kam der Wiederaufbau. Der Querkraftsteg im rechten Flügel wurde nach Zeichnung neu gebaut und eingeklebt. Flügelschalen für beide Flügel und beide Seitenruder-Seiten wurden aus Glasgewebe, Stützstoff und Epoxidharz angefertigt — insbesondere die Schalen für den linken Flügel waren sehr groß. Voraussetzung für solche Arbeiten ist eine gut ausgestattete Werkstatt mit Gewebeschrank und Tisch sowie eine Vakuumpumpe, mit deren Hilfe die Schalenstücke verpresst werden.
Anschließend werden die Schalenstücke verklebt — erst die eine Seite, dann die andere. Nachdem alles ausgehärtet ist, werden die Übergänge schräg angeschliffen, man sagt „geschäftet“. Dann werden die äußeren Glasgewebelagen laminiert und nach dem Aushärten verschliffen.
Nachdem die GFK-Arbeiten beendet waren, wurde der ganze Flieger getempert — das heißt 24 Stunden lang bei 55 °C endgültig ausgehärtet.
Danach haben wir alle Reparaturstellen gespachtelt, gefüllert und lackiert — Rumpf und Leitwerk komplett, alles in Acryllack RAL 9016, Verkehrsweiß. Auch das Lackieren können wir in unserer Werkstatt selbst durchführen.
Um die richtige Oberflächengüte für ein Segelflugzeug zu erreichen, bekommt der Lack noch einen Feinschliff und Politur — das sogenannte „Finish“. Zum Schluss kommen die Kennzeichen auf Flügel und Rumpf. Auch Cockpit und Instrumente wurden von uns komplett überholt.
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